常规一组火炬叉车蓄电池完整充满电需要 6-8 小时，即便选用大功率快充机型，也要 3 小时以上才能达到满容量状态；柴油叉车几分钟加满燃油就能全天作业，两者补给效率差距巨大。
多班次三班倒工厂想要不间断生产，必须配置一用一备两组火炬叉车蓄电池轮换充电，额外增加电池采购、电池存放充电仓的场地成本，小型加工厂资金投入压力明显提升。
夜间充电占用厂区配电负荷，部分老旧厂房变压器容量偏小，同时多台叉车集中充电容易触发过载跳闸，还要额外改造供电线路，增加基建开销。
哪怕耐低温配方升级后的火炬叉车蓄电池，零下环境依旧会出现容量缩水，-15℃环境实际可用容量只能达到额定容量的 80% 左右；普通杂牌电池衰减会达到 50% 以上，对比燃油车低温动力几乎无衰减。
低温冷链库房长期作业时，需要提前对火炬叉车蓄电池预热保温，加装保温护套、恒温充电设备，多出额外辅材投入；如果裸机低温持续放电，长期下来极板老化速度加快，会小幅缩短循环使用寿命。
北方冬季露天厂区停放，隔夜静置后电池电压跌落，早上开机起步动力偏弱，需要空载预热几分钟才能满载作业，耽误开工时效。
大容量火炬叉车蓄电池金属铅极板重量很高，一组 48V700AH 电池自重可达数百公斤，这部分重量属于车辆固定配重，会挤占叉车额定载货吨位。
举个例子：合力 CPD25 标配火炬叉车蓄电池，电池自重占据一部分平衡配重，实际有效载货极限会比同吨位柴油叉车略低；如果选用更小容量电池减重，又会直接缩短单次作业续航时间，形成两难取舍。
电池仓为了容纳厚重的火炬叉车蓄电池，车身底盘结构尺寸固定，叉车整机车身宽度、轴距很难做到*窄小，窄通道密集仓储场景灵活性不如部分小型内燃叉车。
车辆停工放假、淡季长期搁置时，火炬叉车蓄电池存在微量自放电，放置 1 个月不补电，电压明显下降；如果亏电搁置超过 2 个月，极板容易轻微硫化，即便火炬叉车蓄电池添加抗硫化配方，也会不可逆损失一部分额定容量。
闲置期间必须每隔 25-30 天进行一次完整均衡充电，需要专人定时巡检操作；柴油叉车长期停放只需简单封存机油燃油，几乎不需要高频养护，人力看管成本更低。
完全亏电后强行大电流快充修复，极易造成电池内部受热变形，大幅折损火炬叉车蓄电池原本 1500 次标准循环寿命。
在钢铁厂、玻璃厂、露天夏季堆场等持续高温环境，环境温度长期高于 40℃，火炬叉车蓄电池内部化学反应速率加剧，充电时温升升高，老化速度比常温工况提升 20% 左右。
高温下充电产气变多，即便火炬叉车蓄电池配备防爆单向阀，频繁高温充放电也会轻微加大水分消耗，补水维护周期缩短；免维护密封款虽然不用频繁补水，但高温下整体使用寿命依旧会缩水。
高温搭配重载爬坡、高频举升大电流放电，电池内阻上升更快，同等 AH 容量下，高温全天满载续航会比常温缩短 10% 上下。
一组全新大容量火炬叉车蓄电池采购价格远高于叉车机油、滤芯等常规耗材，使用 2 年多进入衰减期后，整组更换一次性投入资金压力大；内燃叉车日常保养只是小额油料、易损件开销。
废旧铅酸电池虽然可以回收，但回收折价偏低，一组报废火炬叉车蓄电池的残值仅为新电池价格的一成左右；柴油发动机报废拆解还有不少金属零部件回收价值，落差明显。
单块单体故障时，不建议单独替换单节电池匹配整组火炬叉车蓄电池，新旧单体内阻、容量不一致，会出现偏充，加速整组报废，大多需要整组统一更换，维修成本偏高。
叉车满载急起步、陡坡拉升、超高举升重物时，瞬间放电电流峰值极大，火炬叉车蓄电池虽然大电流放电性能优于杂牌，但电压依旧会小幅压降，动力瞬时爆发力比不上柴油发动机恒定扭矩输出。
矿山、砂石厂凹凸颠簸重载路况，持续大电流冲击放电，会加速电池极片活性物质脱落；内燃发动机面对颠簸重载工况，动力输出稳定性不受储能介质影响，耐用极限更高。
超长距离跨厂区转运货物时，持续匀速大电流耗电，火炬叉车蓄电池电量消耗速度远快于短距离仓储堆垛作业，长距离转运场景续航短板暴露明显。
厂区必须规划独立充电区域，配备绝缘插座、通风设施、消防干粉器材，充电区域不能堆货物；野外工地、临时露天作业场地没有供电点位时，装配火炬叉车蓄电池的电动叉车完全无法补给作业，内燃叉车携带柴油桶就能异地补给。
充电区域需要做好地面防腐防渗，万一火炬叉车蓄电池出现少量渗酸，会腐蚀水泥地面，地面还要做防酸涂层处理，增加场地改造费用；燃油叉车只需要普通硬化停车地面即可。
多台电动叉车集中充电时，需要专业电工规划布线、分路空开保护，布线施工、年检都有安全规范约束，管理流程比内燃叉车繁琐。
